Rabu, 17 September 2014

Pengertian Electrical Discharge Machining (EDM)

By mas langit | At 21.09 | Label : | 0 Comments
Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko memiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik bahan konduktif. Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.

Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangat membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori EDM dapat membantu dalam memecahkan masalah yang timbul (troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan kombinasi benda kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut ini menjelaskan tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang proses EDM.

Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalami kemajuan selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model thermoelectric. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM. Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil.

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol

Fungsi komputer pada sistem CNC

By mas langit | At 20.58 | Label : , , | 0 Comments

Tidak berbeda dengan berbagai peralatan yang bekerja secara otomatis lainnya, semua jenis mesin perkakas dapat dikontrol dengan memanfaatkan sistem CNC. Di dalam sistem CNC terdapat komputer sebagai elemen pengontrol utama. Istilah CNC pada mulanya ditonjolkan demi untuk membedakan dengan jenis NC, akan tetapi istilah tersebut cenderung untuk disederhanakan menjadi NC, sebab orang akan tahu bahwa di dalam sistemnya selalu didapatkan komputer (Microprocessor, Clock, Memory, Bus, I/O interface). Fungsi komputer pada sistem CNC dapat dikelompokkan dalam tiga tugas yaitu:
  1. Mengubah data menjadi instruksi terinci guna mengontrol dan mengkoordinasikan gerakan sumbu-sumbu mesin perkakas.
  2. Mengolah data masuk dan keluar seperti mengodekan (encoding), menerjemahkan (decoding) data umpan balik dari alat ukur posisi, komunikasi dengan panel kontrol, reaksi terhadap sensor dan limit switch, dan sebagainya.
  3. Mengatur fungsi mesin, misalnya menjalankan spindel, membuka/menutup cairan pendingin, mengganti pahat, mengganti palet, dan sebagainya

Kelebihan CNC dibanding mesin perkakas konvensional

By mas langit | At 20.52 | Label : , , | 0 Comments
Mesin perkakas CNC mempunyai kemampuan yang lebih tinggi daripada mesin perkakas konvensional khususnya dalam hal ketelitian, ketepatan dan produktivitas, serta kompleksitas pekerjaan yang dapat ditangani. Ketelitian yang tinggi mempunyai makna bahwa produk dengan kesalahannya kecil, ukuran yang cermat serta daerah toleransi geometri yang sempit dapat dibuat dengan lebih mudah pada mesin perkakas CNC daripada dengan mesin perkakas konvensional yang sejenis dan setingkat. Hal ini disebabkan oleh karena tiga hal yang utama yaitu:
  1. Konstruksi mesin perkakas CNC secara umum lebih baik, dengan pemakaian elemen pembimbing dan penggerak yang teliti. Misalnya pemakaian elemen penggerak ball-screw sebagai ganti poros ulir trapesium akan mengurangi gesekan, memperlancar gerakan, dan mempermudah pengontrolan gerakan (berkaitan dengan aselerasi, deselerasi, dan berhenti pada posisi yang pasti).
  2. Pemakaian sistem pendeteksi jarak/lokasi yang teliti. Sistem skala atau alat ukur perubah posisi yang digunakan dapat merupakan sistem langsung (direct, contohnya inductosyn atau photocosyn) atau sistem tak langsung (indirect, misalnya resolver) yang mampu memberikan informasi kepada unit pengontrol mesin sehingga lokasi mata potong pahat pada sistem koordinat yang dipilih dapat diketahui dengan pasti.
  3. Kompensasi kesalahan posisi karena kesalahan komulatif maupun kesalahan gerakbalik (back-lash) pada elemen penggerak dapat dilakukan dengan cara memasukkan harga kesalahan-kesalahan sistematik pada memori unit pengontrol mesin. Setiap kali elemen mesin bergerak melewati posisi yang telah ditetapkan secara otomatis mkomputer mesin akan melakukan koreksi sesuai dengan harga yang telah disimpan padanya. Dengan demikian ketelitian geometrik mesin dapat dijamin dan memenuhi standar pengetesan.

Minggu, 14 September 2014

Fungsi Batu gerinda

By mas langit | At 21.11 | Label : | 0 Comments

Batu gerinda banyak digunakan di bengkel-bengkel pengerjaan logam. Batu gerinda sebetulnya juga menyayat seperti penyayatan pada pisau milling, hanya penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat seperti milling. Tatal hasil penggerindaan ini sangat kecil seperti debu.

Dari berbagai bentuk batu gerinda sebenarnya bahan utamanya hanya terdiri dari dua jenis pokok, yaitu butiran bahan asah/pemotong(abrasive) dan perekat (bond). 

Fungsi batu gerinda sebagai berikut.
1. Untuk penggerindaan silindris, datar dan profil.
2. Menghilangkan permukaan yang tidak rata.
3. Untuk pekerjaan finishing permukaan.
4. Untuk pemotongan.
5. Penajaman alat-alat potong.

Keselamatan Kerja Mesin Gerinda

By mas langit | At 20.53 | Label : , , | 0 Comments

Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan agar dalam melakukan pengerjaan gerinda aman. Maksud aman di sini aman bagi operator mesin dan mesin gerinda itu sendiri. Berikut ini merupakan faktor-faktor yang perlu diperhatiakan :
  1. Periksa batu gerinda apakah ada retakan sebelum dipasang.
  2. Lakukan pengetesan batu gerinda untuk kesenteran sumbunya.
  3. Lakukan uji coba putaran sebelum digunakan.
  4. Jangan melebihi kecepatan putar yang diizinkan.
  5. Gunakan kacamata pengaman.
  6. Saat menggerinda pada gerinda duduk, dudukan benda kerja harus berjarak 2 mm dari batu gerinda, jika tidak benda kerja akan masuk di antara dudukan dan batu gerinda sehingga dapat merusak batu gerinda.
  7. Selama melakukan penggerindaan kering, beram harus disingkirkan.
  8. Jangan membuka tutup pengaman.
  9. Jangan menyentuh batu gerinda yang berputar
Posting Lama ►
 

Visitor

Copyright © 2011-2014. Artikel Teknik Mesin - All Rights Reserved Teknik Mesin Support UNY